在大型工程建设中，多台吊车协同作业十分常见，例如建造大型桥梁时吊运超长超重的桥梁节段，或是搭建大型场馆的复杂钢结构。这种作业方式能大幅提升施工效率，但也带来了吊车相互干涉的风险。一旦发生干涉，不仅会延误工期，还可能引发严重的安全事故。因此，有效避免多台吊车在协同作业时的干涉至关重要。
前期精准规划是基础
1.合理规划站位与作业区域：在作业前，需对施工现场进行详细勘察，根据场地地形、建筑物分布以及吊运物体的位置，精确规划每台吊车的站位。每台吊车应拥有足够的操作空间，保证其在伸展起重臂、回转以及吊运货物时，不会与其他吊车、建筑物或障碍物发生碰撞。以某大型港口的集装箱吊运作业为例，多台吊车同时作业，通过精确测量场地尺寸，为每台吊车划分出长15米、宽10米的作业区域，区域之间间隔5米的安全距离，有效避免了吊车在作业过程中的相互干涉。
2.精确计算吊运参数：对吊运物体的重量、尺寸、形状和重心位置进行精确计算，这是确定吊车数量、型号以及吊点位置的关键依据。例如，在吊运大型钢结构模块时，模块重量达50吨，长12米、宽8米、高5米，重心位于几何中心。根据这些参数，选择了两台起重能力为30吨的吊车进行协同吊运，并通过计算确定了位于模块两端且对称分布的吊点位置，确保在吊运过程中物体保持平衡，避免因参数计算失误导致吊车受力不均，进而引发干涉风险。
高效沟通机制是关键
1.设立统一指挥中心：设立专门的指挥中心，由经验丰富、专业知识扎实的指挥人员负责协调多台吊车的作业。指挥人员通过专用通讯设备，如性能稳定、信号强的对讲机或先进的无线电台，向每台吊车的操作人员发送清晰、准确的指令。在一个大型建筑项目中，指挥中心配备了5台高性能对讲机，频率统一且锁定，指挥人员能实时监控5台吊车的作业情况，及时下达起吊、平移、降落等指令，确保各吊车操作协调一致。
2.规范通讯指令：制定标准化的通讯指令，避免因指令模糊导致操作人员误解。指令应涵盖吊车的各种操作动作，如“一号吊车，起重臂伸长5米”“二号吊车，顺时针回转30度”等。同时，建立指挥人员与操作人员的应答制度，指挥人员发出指令后，操作人员需及时回应确认，确保指令被准确接收并执行。例如，在一次多台吊车吊运大型设备的作业中，指挥人员下达“三号吊车，起吊高度至10米”的指令，三号吊车操作人员回复“三号收到，起吊至10米”，通过这种方式有效避免了操作失误引发的干涉。
提升人员技能与默契
1.强化操作人员培训：每台吊车的操作人员不仅要熟练掌握自身吊车的性能、操作方法以及安全注意事项，还需深入了解整个协同作业流程和要求。定期组织操作人员参加专业培训，内容包括理论知识学习、实际操作演练以及案例分析。例如，某吊装公司每月都会组织一次为期3天的多吊车协同作业培训，培训中通过理论讲解让操作人员熟悉不同吊车的性能差异，通过实际操作演练提升他们在复杂工况下的操作技能，通过分析过往事故案例增强他们的安全意识。
2.开展模拟演练：在正式作业前，组织多台吊车进行模拟演练。演练场景尽可能模拟实际作业情况，包括吊运物体的重量、形状、吊运路径以及可能遇到的突发情况等。通过模拟演练，操作人员能够熟悉彼此的操作习惯和节奏，提高协同作业的默契度。例如，在某大型场馆建设项目中，在正式吊运重达80吨的屋顶钢结构前，进行了3次模拟演练。在演练中，各吊车操作人员逐渐熟悉了彼此的操作速度和反应时间，在正式作业时能够更加默契地配合，顺利完成吊运任务，避免了干涉情况的发生。
作业过程严格管控
1.同步操作控制：在作业过程中，严格控制每台吊车的起吊速度、起吊高度和回转角度，确保各吊车操作同步协调。利用先进的自动化控制系统，对吊车的运行参数进行实时监测和调整。例如，在大型桥梁节段的吊运作业中，采用了一套自动化同步控制系统，该系统能够实时监测多台吊车的起吊速度，当发现某台吊车速度与其他吊车不一致时，自动调整其速度，使各吊车起吊速度偏差控制在极小范围内，保证桥梁节段在吊运过程中保持水平，避免因操作不同步导致节段倾斜，引发吊车干涉。
2.安全距离保持：实时监测吊车之间的距离，确保在任何作业状态下，吊车的起重臂、吊物与其他吊车、建筑物及障碍物之间保持足够的安全距离。在吊车设备上安装先进的防撞预警装置，当吊车之间或吊车与周边物体距离接近安全阈值时，装置立即发出警报，提醒操作人员及时调整操作。例如，某施工现场的吊车安装了激光测距式防撞预警装置，当吊车起重臂与相邻吊车距离小于3米时，装置会发出尖锐的警报声，操作人员听到警报后迅速停止操作并调整起重臂位置，有效避免了吊车之间的碰撞干涉。
多台吊车协同作业避免干涉，需要从前期规划、沟通机制、人员技能以及作业管控等多个方面综合发力。只有每个环节都做到精准、高效，才能确保多台吊车在协同作业时安全、顺利地完成任务，提升工程建设的质量和效率。